原料的颗粒如何分级？各级颗粒的作用如何？

由于粘土矿物大部分存在于小于0.002mm的颗粒中，而原料的许多性能又取决于粘土矿物组成，所以国际上不少国家都是以大于0.02mm、0.02~0.002mm、小于0.002mm来分级的。

大于0.02mm的颗粒称砂粒，它没有粘结性能，在干燥和焙烧过程中主要起骨架作用，它的含量多少影响着坯体成型、干燥和焙烧性能。如原料中砂粒的含量少，则成型比较容易，但干燥比较困难，焙烧温度降低；反之，如原料中砂粒的含量多，则成型比较困难，但干燥比较容易，焙烧温度提高。

0.02~0.002mm的颗粒称尘粒，它有一定的粘结性能，但干燥后松散，它在坯体成型和焙烧过程中，一方面起骨架作用，另一方面起填充作用。

小于0.002mm的颗粒称为粘粒，它有粘结性能，干燥后结合力强。在坯体成型和焙烧过程中起填充作用，与水作用产生可塑性。粘粒不能太少，也不能太多，太多会导致干燥困难。

原料中的砂粒、尘粒和粘粒三组分要有合适的比例，才能作为制造砖瓦的原料。
原料的颗粒组成要求范围是哪些？

原料的颗粒组成要求范围如所示。

  原料的颗粒组成要求范围

产品名称	颗粒组成（%）
	<0.002mm	0.002~0.02mm	>0.02mm
实心砖 承重空心砖 瓦 薄壁制品	10~49 20~50 23~51 24~49	>10 >10 10~47 30~47	<70 <60 8~48 6~34

当<0.002mm的粘粒超过25%时，将显示出较高的干燥敏感性、较大的焙烧收缩率和较高的制品密度。

如何调整原料的可塑性？

为了克服在生产过程中因原料所产生的某些缺点，常常需要增大或降低其可塑性，以满足制品技术条件的要求。

（1）提高原料可塑性的方法

在烧结砖瓦的生产中，一般采用风化、陈化和配料等方法来提高粘土、页岩和煤矸石等原料的可塑性。

①风化

为了破坏粘土、页岩、煤矸石的天然结构，使其经受大气作用——风化和冻结，尤其在采用难以松解的胶质粘土和肥粘土时更为必要。这样做的目的是为了要使天然潮湿的原料，在风吹、雨淋、日晒、雪化、吸水、干燥、冷热、胀缩反复作用下发生崩解（主要是体积变化），成为细小的颗粒。同时，原料在风化过程中发生许多化学和物理变化，使有机物质发生腐烂，可溶盐类被浸析，硫化物被氧化等。改变了原来的成分，改善了原料的工艺技术性能。

我国有些砖厂的原料经风化处理，其性能得到显著改善。如湖南长沙一砖厂和二砖厂的原料均为山土，刚采掘的原料颗粒粗、塑性低，成型困难，成品质量差；但经风化一年后，颗粒变细，塑性大大提高，完全满足生产需求。故这两家厂都很强调要使用“隔年土”，“隔年”是经过一次冬季到春季的冻融。须知，存在于空气中的水结冰后体积要膨胀9%，产生巨大的胀应力，对原料颗粒变细的作用是显而易见的。

但风化往往使原料自然含水率大大增加，容易使破碎、粉碎、筛分设备和料仓等粘堵。

②陈化

陈化就是将破、粉碎并加水后的原料储藏在密闭的房间内。在水的“劈裂”作用下使原料进一步松散、水分分布均匀，使胶体的有机和无机组成部分的含量增加，从而达到提高其可塑性，改善其工艺技术性能的目的。

某厂原料经3天陈化后，砖坯的干强度提高了50%。

• 细化

细磨原料，对提高可塑性能有好处。即是毫无塑性的原料，如果加以细磨，也能获得一定的可塑性，但这样做需投入较大的费用。

• 配料

在实际生产中常常把可塑性高的原料掺到可塑性低的原料中去，配成可塑性较为合适的原料。

使用这种方法时，应高度重视两种不同塑性的原料在混合料中分布的均匀性，因为塑性低的原料往往比塑性高的原料容易在水中松解。

如果掺配不均匀，经成型后的坯体是不均质的，这种坯体在干燥和焙烧过程中将会造成大量的废品损失。

⑤蒸汽（热水）加热

用蒸汽（热水）加热泥料，采用热挤出成型。蒸汽（热水）加热泥料后，使水分在短时间内分布均匀，并以较快的速度渗透到泥料颗粒的空隙中，从而大大提高泥料的可塑性能。

⑥真空处理

泥料中夹杂的空气会降低其可塑性能，使成型后的坯体起泡、分层和裂缝。采用真空挤出成型不但可以克服上述缺陷，提高泥料的可塑性能，还可增加坯体的强度和密实度。

（2）降低原料可塑性的方法

一般在原料中掺入砂子、炉渣、粉煤灰和熟料粉（如废砖粉）等瘠性料来降低其可塑性。尤其是内燃烧砖法得到广泛应用之后，在原料中掺入可燃组份的掺和物，其效果最好，这些掺入物既是瘦化剂又是内燃料。

如掺砂子，一般选用石英砂，不宜用石灰质砂，因石灰质砂的掺入会降低砖的质量。

在原料中掺入各种瘠性料时，同样也存在着掺入物在原料中分布是否均匀的问题。经验证明，如掺入物不是均匀地分布在原料中，反而会给制品带来恶果，降低强度和严重时产生裂纹。
双轴搅拌机的操作和维修要点有哪些？

（1）水、蒸汽管路应畅通且无渗漏现象。

（2）开机时需待电机达到正常转速后，再使离合器工作，并开始给料。停机时应先停止给料，再使离合器停止工作，然后关闭电机。

（3）设备长期停止工作时，必须将搅拌箱内的泥料清除干净。

（4）按期更换减速机内的润滑油，并应经常检查油池油面。

（5）各滚动轴承处要定期加油。

（6）定期检查搅拌箱及搅拌轴部分，并及时对已磨损的衬板及搅拌刀叶片进行修补或更换。

对辊机的操作要点？

（1）开机前应检查各部位螺栓有无松动，各润滑点的润滑油是否加充足，运动部件转动是否灵活，清理附近无关人员。

（2）开机前先开动下道工序的设备（如胶带输送机等），以免造成料的堆积或堵塞。

（3）空机启动，待辊圈转速正常后再下料，下料速度要均匀。严禁在辊圈间卡有物料的情况下带负荷启动，以免烧坏电机。

（4）经对辊机破碎后的原料，应达到所要求的细度，为此可采取以下措施。

①控制进料粒度，一般来说对辊机的辊圈直径，应不小于破碎前原料粒径的9倍。

②原料含水率不应过高，一般应控制在15%以下，否则容易沾粘辊圈，影响破碎的效率和效果。

③加料要均匀，不可突然加料过多，原料最好能落在整个辊圈的宽度上，以减少辊圈的不均匀磨损。

④应保持辊圈既定较小的间隙，发现超过时要及时修复或更换辊圈。

⑤必要时可采用两台或多台对辊机（用胶带输送机）串联，原料由粗碎过渡到细碎，以充分保证破碎质量。

（5）避免金属等杂物落入机内，在原料进入对辊机的皮带输送机装置除铁器，工作过程中一旦发生金属物进入对辊机时要及时停机处理，严禁在转动的对辊机内往外拉物。

（6）经常观察电机和轴承温度、震动和声音是否正常，发现问题及时停机检查处理。

（7）停机前应首先停止加料，待对辊机内物料全部卸空后方可停机。
挤出机的操作和维修要点有哪些？

未使用过的新挤出机，安装完毕后，首先应进行全面检查。

1. 检查所有的紧固件是否已经紧固。
2. 检查所有的润滑点是否已装有足够的润滑油或润滑脂。
3. 对油池或减速箱，首先应进行清洗，并检查有无杂物、金属屑等落入池中或箱中，然后按规定的润滑油牌号或数量，注入池中或箱中。
4. 挤出机的传动系统采用油泵进行强制润滑时，应检查油泵的旋转方向是否符合规定要求，油的压力及循环是否良好。
5. 检查主电机和真空泵电机的旋转方向正确与否。
6. 检查各类皮带的紧张程度是否一致。
7. 检查离合器的调整螺母位置是否合适，离合器的开闭及操纵是否灵活。若使用气动离合器，应检查气源气压、供气量及通过减压阀的减压气压是否符合规定要求。
8. 检查水管、汽管及真空室的密封情况是否良好，阀门启闭是否灵活可靠。 （9）检查整个设备电气接地是否良好。

上述检查完毕，并确定无误时，方可进行下列操作：

（1）合上离合器，用手转动皮带轮，使挤出主轴转动4~5转，以检查有无杂物落入设备内部，以及内部有无卡阻现象。

（2）对真空挤出机，采用同样方法检查搅拌部分。

（3）上述部分检查无误后，打开离合器。方可启动主电机。若挤出机采用油泵强制润滑，应先启动润滑油泵，再启动主电机。待主电机转速正常后，合上离合器，并令整个设备空运转1~2h。

（4）空运转期间应检查机器各部分运载是否正常，有无不正常声响，各轴承部位有无不正常温升现象，并分别测量主电机的空载电流。发现异常现象时，应立即停机并予以排除。

（5）为便于新挤出机的出料，在加入原料前，可在加料处倒入适量的水。对于真空挤出机，此时可将真空室的检查门打开，在不启动真空泵的情况下，开始加入原料。

（6）原料到达机头，并开始向外挤出时，打开离合器，停止给料。然后装上            机口，关上真空室检查门。

（7）启动真空泵。当真空泵为水环式时，启动真空泵前应先将真空泵的供水阀打开，并调节至所规定的流量。

（8）合上离合器，同时从加料处均匀加入原料，挤出开始。

（9）经过8h负荷运行后，应检查所有紧固件是否出现松动，以确保真空度和避免设备出现故障。

（10）在上述时间内，定期测量主电机的电压、电流值；并检查各轴承部位及电气元件的温升；真空室各处密封是否良好，记录真空度；所有运动部位及离合器有无不正常现象；强制润滑油的压力及循环是否良好。如有异常现象应停机排除。

（11）挤出机开始给料后的100h内，其给料量应不超过额定产量的60%，以保证机器有足够的跑合时间。

（12）挤出机需要停机时，首先应停止给料，关闭真空挤出机搅拌部分的供水、供气阀门。待挤出机的机口不再继续出料时方可打开离合器，关闭真空泵及真空泵供水阀门，继而关闭主电机及润滑油泵电机。

（13）挤出机需要较长时间停机时，应于停机后立即将泥缸、机头、机口内的原料清干净。

进行过空、重负荷试机或正在使用的挤出机，其操作程序如下：

（1）启动主电机前，应对需要添加润滑油的部位添加润滑油，并检查紧固件的紧固情况是否良好，离合器是否脱开。

（2）将原存于机口前端已经趋近于干涸的原料清理干净。

（3）启动主电机，当主电机转速达到正常时，方可合上离合器。对采用油泵强制润滑的挤出机，启动主电机前，应首先启动油泵电机，然后才可启动主机。

（4）从挤出机加料处均匀地加入原料。

（5）挤出机机口尚未挤出泥条前，应将挤出机以后的设备分别启动待命。

（6）挤出机的机口开始挤出泥条时，打开水环式真空泵的供水阀门，启动真空泵，挤出开始。根据需要开启和调剂真空挤出机搅拌部分的供水、供汽阀门。

（7）停机时，首先停止供应原料、关闭真空挤出机的供水、供汽阀门。待挤出机机口不再继续向外挤出泥条时，方可打开离合器，关闭真空泵、真空泵供水阀门、主电机及润滑油泵电机。

（8）挤出机需要较长时间停机时，应于停机后将泥缸、机头、机口内的泥料清理干净。对短期停机者，应保护好机口前端的泥料，不使泥料水份过分散失变硬。

（9）注意事项：

9.1.严禁在未打开离合器的情况下启动主电机；

9.2.严禁在未启动润滑油泵电机时启动主电机；

9.3.离合器的闭合应平稳、无冲击，严禁离合器在打滑状态下作较长时间的运转；

9.4.给料应均匀，严禁设备超负荷运转；

9.5.严禁让金属块和卵石等硬物随原料进入设备；

9.6.严禁人体接触任何运转中的零件。严禁在机器运转时用手、脚或其他工具在原料入口处捣弄原料

9.7.对水环式真空泵，在运转过程中应保证水有一定的流量通过真空泵，并使水温不超过15℃。

挤出机的定期维修，是保证挤出机能长期正常运转，并延长其使用寿命的关键。因此，应根据挤出机的使用情况，如设备质量、原料性质及班次等定期进行大、中、小修。此外日常的维修也很重要。关于大、中、小修，应视工厂的具体情况而定，也和设备本身的结构、质量有关，很难作出统一的规定。但是对于日常维修，有以下共同点：

（1）对所有紧固件应定期检查，不得有松动现象。

（2）对所有润滑点，应按说明书规定的润滑油牌号，定期加油润滑。

（3）对采用集中润滑或油池润滑的润滑油，应按说明书规定的时间和润滑油牌号进行更换。对滤油器和油池、油箱进行清洗，并定期检查油位是否符合要求。

（4）三角皮带应始终保持正常的张紧程度，当三角皮带使用到一定期限后应进行更换。更换时不应只更换个别三角皮带，而应全组进行更换。新三角皮带的周长应选择一致，以保证张紧后各三角皮带的张紧程度基本相同。

（5）对于采用机械结合的离合器，由于接合过程中摩擦片的磨损，应及时进行调整，以保证摩擦离合器的接合力符合要求。

（6）螺旋绞刀和搅拌刀磨损达到规定限度时，应及时进行修补或更换。

（7）由于外来硬物进入机器内，造成机件损坏时，应由加料口逐段查找外来硬物及破碎的零件。同时还应找出由此造成的其它强度被削弱或变形的零件，并彻底予以更换。

（8）对机器其它易损件，应按其磨损程度定期更换，以保证设备运转正常。

（9）在真空挤出机中，真空室与真空泵的连接管道上装有过滤器，该过滤器应定期进行清理，以免影响对泥料的真空处理。

常用除铁器的种类有哪些？

除铁器包括永磁除铁器、电磁除铁器和磁滚筒等，用以吸除原料中混入的铁磁性金属，保护设备安全运行，提高产品质量。下面将主要产品作简要介绍。

（1）RCYB系列悬挂式永磁除铁器：免维护、寿命长、无能耗、安装简单，使用方便。适用于连续工作、含铁较少的场合。

（2）RCT系列永磁铁滚筒：内部采用高性能强永磁材料作励磁，具有磁场强、寿命长、除铁净、无能耗、适用于连续工作、无故障等特点。与胶带输送机配套使用，可代替主动轮或从动轮兼有除铁功能，连续工作，自动排铁。

（3）RCYB—T系列强磁板式永磁除铁器：

采用超强稀土合金为磁系，计算机模拟磁路设计，磁场强、吸力大、无能耗、免维护，运行可靠，除铁干净。

（4）RCD（Y）系列电磁（永磁）自卸式除铁器：

内部分别采用油冷、自冷、风冷或永磁铁式结构，用于物料含铁较多的场合，自动卸铁、高效率。

（5）RCDE系列油冷式电磁铁除铁器：内部励磁线圈采用油浸式冷却、高性能外置散热管，散热快，温升低。具有防尘、防雨、耐腐蚀、寿命长等特点。

（6）RCDB系列悬挂式电磁除铁器：自冷式全密闭结构，计算机模拟磁路设计，吸力强、透磁深度大，用于在输送物料中，清除0.1~3.5kg的铁磁性物质。

（7）GJT系列金属探测仪：采用新颖数字移相及相关金属探测技术，性能稳定，探测灵敏度高，抗干扰能力强，安装于胶带输送机中部，对原料内混入的金属物质进行探测，自动报警并停止胶带输送机运行或驱动相关执行机构。

 

挤出机的故障及排除方法

                      挤出机的故障及排除方法

序号	故障	原因分析	排除方法
1	离合器 发热	1.轴向压力不够，摩擦片打滑产生高温。严重时，会烧坏摩擦片。 2.分离时，摩擦片脱不开也会使离合器发热	1.调节调整圈或调整螺母，使离合器有足够压力
2	离合器脱不开	1.外摩擦盘与大三角皮带轮内孔，内摩擦盘与内压盘配合间隙小，且有污物 2.上述间隙较大及分离弹簧压力不一致 3.导向键和键槽位置不合适	1.加大配合间隙，清除污物 2.更换内外摩擦盘，选配弹簧 3.修锉键槽，使导向键无阻碍
3	离合器自动脱开	离合器调得太紧，结合爪或铰链板没有在自锁位置	调节到自锁位置
4	离合器部分振动大	离合器转动部分不平衡	进行平衡
5	减速器轴承有异响	1.轴承间隙（指圆锥滚子轴承）太大 2.轴承磨损严重或已损坏	1. 调节调正螺钉，使轴承间隙正常 2.更换轴承
6	减速器齿轮有周期性的沉重响声	新机或更换齿轮时出现，原因是齿圈径向跳动超差	严重时需更换不合格齿轮
7	减速器过热	1.轴承过紧 2.轴承缺润滑油 3.油池油面过低或过高	1.调正轴承间隙 2.注入润滑油 3.使油池油面高度合适
8	减速器体颤动	1.入轴与离合器轴不同心 2.出轴与绞刀轴不同心	调整减速器的位置和高度
9	绞刀轴前轴承过热	1.密封不良，前端进泥 2.缺润滑脂 3.轴承损坏	1.调正盘根或者更换密封件 2.注入润滑脂 3.更换轴承
10	绞刀轴突然转不动	1.绞刀与泥缸衬套之间有金属等硬物卡住 2.新机试重车时，则有可能是平面止推轴承松紧圈装反，使轴承紧圈和轴颈烧死	1.清除硬物，并对绞刀轴、减速器齿轮等进行检查 2.更换平面止推轴承，修理损坏轴颈或更换绞刀轴
11	进料箱棚料	1.给料量太大 2.泥料水分不均匀	1.控制给料量 2.采取措施，使水分均匀
12	泥缸内腔有异响	1.绞刀轴弯曲或轴承磨损严重，使绞刀碰擦泥缸衬套 2.泥缸衬套沟槽卡住异物	1.校正绞刀轴，或更换轴承，消除碰擦现象 2.清除异物
13	泥缸过热	1.机头太长、阻力大，绞刀螺距大，转速高，泥料含水率低，绞刀与泥缸衬套间隙大，返泥严重 2.绞刀严重碰擦泥缸衬套	1.调正左列参数，修补绞刀或更换泥缸衬套，减少返泥 2.消除碰擦现象
14	泥缸、机头摇动	1.绞刀轴弯曲或其轴承磨损，致使绞刀与泥缸衬套间隙不一致 2.绞刀与泥缸衬套不同心 3.双线绞刀叶片不对称 4.机头与泥缸不同心 5.泥缸刚度较差	1.校正绞刀轴或更换其轴承 2.调整使绞刀与泥缸衬套同心 3.校正或重焊副叶片 4.校正机头与泥缸同心 5.增强泥缸刚度
15	产量低负荷大	机头长、绞刀螺距大，转速高，成型含水率低	调正左列参数
16	产量下降	绞刀与泥缸衬套间隙大，返泥严重；含水率低	1.修补绞刀 2.控制含水率
17	机器负荷急剧增加电动机过载	1.进料太多 2.含水率太低 3.绞刀碰擦泥缸衬套 4.泥缸内有硬物卡绞刀	1.使进料正常 2.控制含水率至合适程度 3.消除碰擦 4.消除异物
18	真空度低	1.过滤器堵塞 2.真空泵抽气量小 3.密封绞刀磨损 4.密封泥环短 5.密封盘根或其它密封部位漏气	1.清洗过滤器 2.检修真空泵 3.修补或更换密封绞刀 4.加长锥度套 5.调正或更换密封盘根、消除其它部位漏气现象
19	上级密封泥缸发热	密封绞刀螺距大，挤出面积小，泥料密封环太长，密封刀刀齿多	调整左列参数
20	坯条四角严重开裂，坯条垂直分成两半，且向外翻	机口水路不通	疏通水路
21	湿坯强度低	1.成型含水率太高 2.机头太短	1.适当降低含水率 2.加长机头
22	泥条四角不密实	小型挤出机容易发生，其原因： 1.机头形状不对 2.机头四角不光滑	1.改变机头形状 2.修光机头四角
23	泥条四角充水	1.泥条四角不密实 2.机口四角鱼鳞板间隙大	1.同本表序22 2.减少鱼鳞板四角间隙

隧道窑焙烧系统中，窑车所起着重要作用？

窑车是隧道窑焙烧系统的重要组成部分。

窑车面上的衬砖是隧道窑的密封而又活动的窑底，它起着保护金属窑车和装载坯垛送到窑内焙烧作用。它每经过窑内一次即被加热和冷却一次，长期经受着周期性的温度变化，同时还要在其面上进行频繁的装卸工作。因此，窑车衬砖较易松动和损坏，严重的甚至阻碍窑车的正常运行。

因此，应高度重视其材料选择、衬砖结构设计和砌筑。

由于它在窑内处于不稳定传热状态，因此，随着时间和位置的变化，窑车衬砖蓄积的热量以及通过它向车下散失的热量也在改变。蓄积热量的影响：在预热带和烧成带的升温阶段，由于窑车衬砖不断地从窑内吸热，使得与它靠近的气体温度降低，从而加剧了上下温差。散失热量的影响：在冷却带的降温阶段，由于窑车衬砖不断地向窑内和车下散热，从而减少了该区段温度不均匀性。权衡利弊，如果衬砖蓄积热量和散失热量能力大，会延长焙烧时间，降低窑的产量，增加燃料消耗。故应选择蓄积热量能力小的，也就是体积密度小、热容量小、导热系数小的轻质保温耐火材料。选择这类材料不但有助于降低窑内上下温差，利于制品的均匀焙烧，而且还减少向车下散热，降低窑车金属部件和车下温度。

窑车衬砖的表面和四周，因接触高温和承受荷重，并要经受周期性的温度变化，故这些部位材料应能承受高温荷重和耐冷、热急变。在满足上述条件下，应尽量采用保温性能好的材料。

由于窑车衬砖的工作环境要承受周期性的温度变化，装卸和运行的碰撞，极易松动和损坏，其结构、砌筑牢固十分重要。不允许向两侧和前后有较大的位移，否则会卡窑墙和前后车衬砖接触受力，造成事故。因此，窑车衬砖设计应注意：周边衬砖的下部要卡在窑车车盘内；上、中、下各层砖的缝隙要错开，不能有直通缝（即从上一直通到车子底盘的缝），并要互相卡住；相邻的砖要互相咬住使之成一个整体；衬砖的纵、横向应各留一条伸缩缝。

窑车衬砖砌筑应在经校正过的平整轨道上进行，使每辆车统一规格，砌筑偏差要尽量小。

一条隧道窑所配备的设备中，以窑车数量为最多。窑车投入的费用约占全窑总造价的1/4左右。搞得不好，投产后的维修工作很繁重。窑车是否坚固耐用，不仅影响着隧道窑能否安全运行，而且影响着产品质量和生产成本。

窑车的车架材料有铸铁的和型钢的两种。铸铁车架具有刚度大、热变形小、抗氧化、耐腐蚀、坚固耐用等特点。但车架质量较大，要有较好的铸造工艺条件以保证其品质；型钢窑车具有制造方便、质量轻等特点。窑车的车架是处于温度变化幅度较大和受热不均匀的环境下受力的主要部件，承受制品荷载和推车时的挤压力，受力情况较为复杂。要使窑车正常运行，必须努力改善其工作环境，加强密封。窑车的密封有两个部分：两侧靠装在车架上的砂封板插入砂封槽内来实现；端部靠曲折的结构来实现（亦有在端部嵌石棉等填料或抹泥浆，以充填接头处间隙来实现）。
窑车的操作和维修要点有哪些？

   （1）窑车使用前需逐辆检查：运行是否平稳灵活；密封是否良好；全部车轮是否与轨面接触，并对车轮进行润滑。

   （2）当采用人工码车时，要防止其它车辆对窑车的碰撞与冲击。

   （3）在运行中要防止窑车之间的碰撞。

   （4）窑车上下电托车时，须待轨道对准后，方能操作。

   （5）需定期对车轮部分加以润滑。

   （6）经常检查砂封板是否出现扭曲或变形。

   （7）定期在窑下检查坑道内窑车运行情况，并及时对损坏的密封材料进行修补。

   （8）及时修整或更换已损坏的耐火衬层。